循環灰系統故障
l.結焦
結焦是循環灰系統的常見故障．其根本原因是物料溫度過高，超過了灰渣的變形溫度而貓結成塊，結焦后形成的大渣塊能堵塞物料流通回路，引起運行事故．結焦部位可發生在分離器內、立管內和送灰器（回料閥）內。

結焦的原因主要是：
(l）燃燒室超溫。由于高溫循環灰分離器運行時溫度與燃燒室溫度相近，特別是當爐內燃燒T －況不佳時，大量細炭粒在燃燒室上部燃燒，并在高溫下（有時達900℃）進入分離器，部分炭粒繼續燃燒，甚至會高于燃燒室溫度。因此，如果燃燒室運行時超溫，進人送灰器的循環灰溫度很高，這時操作稍有不當，如循環灰量過大或輸送不夠通暢，就很可能在送灰器中引起結焦。

(2）循環灰系統漏風。在正常工況下，由于旋風分離器筒內煙氣含氧量少，循環灰以一定速度移動，停留時間較短，尚不足以引起循環灰燃燒；反之，若有漏風，則易引起循環灰中碳的燃燒而造成結焦；如果送灰器漏風，也同樣會造成局部超溫而結焦。
(3）循環灰中含碳量過高。如鍋爐點火啟動時燃燒不良，或運行中風量與燃料顆粒的篩分特性匹配不佳，或燃用煤殲石、無煙煤等難燃煤時，因其揮發分少、細粉量多、著火溫度高、燃燒速度慢等原因，都可導致過多未燃盡燃料細顆粒進人旋風分離器而使循環灰中含碳量增加。由上述分析可知，灰中含碳量高將會增大高溫結焦的可能性。
(4）運行或操作中出現問題。例如，飛灰回送通路塌落或有異物大塊堵塞，或送灰風量太小，物料無法通暢回送．積聚起來可能導致結焦；另外，在料層過厚或下灰口過低時，也很容易出現超溫結焦現象。
防止結焦的措施主要有：① 使用的燃料及其顆粒篩分特性應盡量與設計一致。若煤種變化后灰熔點降低則應相應調整燃燒室運行溫度，及時調整制煤設備以達到粗細顆粒的合理配比；② 燃用煤殲石、無煙煤時盡早按一、二次風比例投人二次風，以強化煤在燃燒室中的燃燒，減少在循環灰系統中的后燃；③ 運行中應密切監視高溫旋風分離器溫度。發現分離器超溫，應及時調節風煤比控制燃燒室溫度，如不能糾正則立即停爐查明原因．④ 檢查循環灰系統的密封是否良好，發現漏風及時解決；⑤ 檢查循環灰系統是否暢通，有異物及時排除；⑥ 保證適當的送灰風量。風帽堵塞、送灰器風室中有落灰等，均會引起送灰風量減小，· 發現此類問題要及時解決。
2.分離器分離效率下降
高溫旋風分離器結構簡單，分離效率高，是循環流化床鍋爐應用最廣泛的一種氣固分離裝置。影響高溫分離器分離效率的因素很多，如形狀、結構、進口風速、煙溫、顆粒濃度與粒徑等。已建成的循環流化床鍋爐分離器結構參數已定，且一般經過優化設計，故結構參數的影響不再討論．運行中分離器效率如有明顯下降則可考慮以下因素：① 分離器內壁嚴重磨損、塌落從而改變了其基本形狀；② 分離器有密封不嚴導致空氣漏入，產生二次攜帶；③ 床層流化速度低，循環灰量少且細，分離效率下降。
需強調指出的是，漏風對分離效率有著極其重要的影響。由于在正常狀態下分離器旋風筒內靜壓分布特點為外周高中心低，錐體下端和灰出口處甚至可能為負壓，分離器筒體尤其是排灰口處若密封不佳，有空氣漏人，就會增大向上流動的氣速，并將筒壁上已分離出的灰粒夾帶走，嚴重影響分離效率。
防止分離器分離效率下降的措施主要是：① 當發現分離器分離效率明顯降低時，應先檢查是否漏風、竄氣，如有則應及時解決；② 檢查分離器內壁磨損情況，若磨損嚴重則須進行修補；③ 檢查流化風量和燃煤的篩分特性，應使流化風量與燃煤的篩分特性相適應，以保證合理的循環物料量。
3.煙氣反竄
正如所知，送灰器的主要功能是將循環灰由床力較低的分離器灰出口輸送到悵力較高的燃燒室。同時，還應具有“止回閥”的功能即防止燃燒室煙氣反竄進人循環灰分離器。而一旦出現煙氣從燃燒室經送灰器“短路”進人分離器的現象，則說明循環灰系統的正常循環被破壞，鍋爐則無法正常運行。
送灰器出現煙氣反竄的原因主要有：① 送灰器立管料柱太低，被回料風吹透，不足以形成料封，② 回料風調節不當，使立管料柱流化；③ 送灰器流通截面較大，循環灰量過少；④ 飛灰循環裝置結構尺寸不合理，如立管截面較大等。
要防止煙氣反竄，首先在設計時應保證一定的立管高度，根據循環灰量適當選取送灰器的流通截面；其次在運行中應注意對送灰器的操作。例如，對小容量鍋爐，因立管較短，鍋爐點火前應關閉回料風，在送灰器和立管內充填細循環灰，形成料封；點火投煤穩燃后，待分離器下部已積累一定量的循環灰后，再緩慢開啟回料風，注意立管內料柱不能流化；正常運行后回料風一般無須調整；在壓火后熱啟動時，應先檢查立管和送灰器內物料是否足以形成料封。對大容量鍋爐，立管一般有足夠高度，但應注意回料風量的調節。發現煙氣反竄可關閉回料風，待送灰器內積存一定循環灰后再小心開啟回料風，并調整到適當大小。總之，送灰器操作的關鍵是保證立管的密封，保證立管內有足夠的料柱能夠維持正常循環。
4.送灰器堵塞
送灰器是循環流化床鍋爐的關鍵部件之一。送灰器堵塞會造成爐內循環物料量不足，汽溫、汽壓急劇降低，床溫難以控制，危及正常運行。
一般送灰器堵塞有兩種原因：一是由于流化風和回料風量不足，造成循環物料大量堆積而堵塞。特別是IJ 型回料閥，由于它的立管垂直段較長，儲存量較大，如果流化風量不足，不能使物料很好地進行流化很快就會堵塞．因此，對IJ 型回料閥的監控系統要求較高．回料風量不足的原因主要有：送灰器下部風室落人冷灰使流通面積減��；風帽小孔被灰渣堵塞，造成通風不良；風壓不夠等。發現送灰器堵塞要及時處理，否則堵塞時間一長，物料中的可燃物質還可能造成超溫、結焦，擴大事態，增加處理難度。處理時，要先關閉流化風，利用下面的排灰管放掉冷灰，然后再采用間斷送風的形式投人送灰器。二是送灰器內循環灰

結焦造成堵塞。關于結焦已在前面做過分析，此處不再贅述。為避免此類事故的發生，應對送灰閥進行經常性檢查，監視其中的物料溫度；特別是采用高溫分離器的循環灰系統，應選擇合適的流化風量和回料風量，并防止送灰器漏風。
四、布風裝t 及受熱面磨損
1.布風裝置的磨損
循環流化床鍋爐布風裝t 的磨損主要有兩種情況。第一種情況是風帽的磨損，其中風帽磨損最嚴重的區域在循環物料回料口附近，究其原因是較高顆粒濃度的循環物料以較大的平行于布風板的速度分量對風帽的沖刷。圖8 一9 為國外某臺420t / h 循環流化床鍋爐發生風帽磨損的區域（圖中還同時給出了爐膛水冷壁管發生磨損的區域）。另一種情況是風帽小孔的擴大。這種現象也發生在鼓泡流化床鍋爐中。顯然，這種磨損將改變布風特性，同時還造成固體物料漏至風室（即所謂耐ting 現象）。發生這種磨損的原因目前尚未查明，只能從設計上加以改進。例如，國外采用所謂“豬尾”型風帽代替多孔型風帽，如圖4 一11 和圖8 一10 所示；采用定向風帽設計（圖4 一10 ) ，在排列
上采取間隔排列方式，隔一排布置風帽，避
免風口直吹前排風帽，以降低沖擊磨損等．
2.受熱面的磨損循環流化床鍋爐內的受熱面包括爐膛水冷壁管、爐內受熱面和尾部對流煙道受熱面等．(l）爐膛水冷壁管的磨損。水冷壁管的磨損是循環流化床鍋爐中與材料有關的最嚴重的問題，可分為四種情形，即爐膛下部耐火防磨層與膜式水冷壁交界處以上l；一般水冷壁管的磨損；不規則區域（包括管壁的磨損。
(2）爐內受熱面的磨損．主要指當循環流化床鍋爐布置有屏式冀形管、屏式過熱器、水平過熱器管屏等爐內受熱面時，這些部位受到的磨損。部分循環流化床鍋爐，特別是國內設計的循環流化床鍋爐，在二次風以下的密相區運行在鼓泡流化床區域，而且在密相區內還布置有埋管受熱面，這部分受熱面易受磨損破壞。
(3）對流煙道受熱面的磨損。國外一些循環流化床鍋爐的運行經驗表明，在良好的設計和運行管理條件下，鍋爐對流煙道受熱面的磨損一般不會成為嚴重的問題。就國內已經投運的一些循環流化床鍋爐而言，對流煙道受熱面的磨損仍是一個較為嚴重的問題．磨損發生的主要部位出現在省煤器兩端和空氣預熱器進口處。
上述受熱面中除尾部對流煙道受熱面的磨損與常規煤粉燃燒鍋爐相似外，其他受熱面的磨損過程是十分復雜的。造成循環流化床鍋爐受熱面磨損的原因主要有：① 煙氣中顆粒對受熱面產生的撞擊，這類似于煤粉鍋爐尾部受熱面的沖刷磨損；② 受熱面表面受運動速度相對較慢的顆粒的沖刷；③ 隨氣泡快速運動的顆粒對受熱面的沖刷，以及氣泡破裂后顆粒被噴濺到受熱面表面從而對受熱面產生磨損；④ 爐內局部射流卷吸的床料對相鄰受熱面形成直接的沖刷，這些射流包括給料（燃料和脫硫劑》 口射流、固體物料再循環口射流、布風板風帽的空氣射流、二次風空氣射流以及管道泄漏而造成的射流等，⑤ 伴隨著爐內和爐外固體物料整體流動形式所造成的受熱面的磨損；⑥ 由于幾何形狀不規則造成的磨損。臂如，若床內垂直布置有一根帶有焊縫傳熱管，會因在焊縫附近產生局部的渦流從而使焊縫以上的受熱面產生磨損。
3.受熱面的防磨
循環流化床鍋爐內受熱面的防磨措施除煤粉鍋爐所采用的常規方法以外，主要還有選擇合適的防磨材料（如碳鋼和合金鋼、耐火材料等），采用金屬表面熱噴涂技術和其他表面處理防磨技術，在密相區埋管受熱面加防磨構件（如防磨鰭片），對流受熱面管束盡量采用順列布里或在管束前加假管、提高循環灰分離器的分離效率等。
實際上，對易發生磨損的局部區域在設計上采用一些巧妙而又特殊的處理也能取得良好的防磨效果。譬如，為解決好爐膛下部耐火防磨層與膜式水冷壁交界處以上一段管壁的防磨問題，通常采用所謂的粒子軟著陸技術或讓管防磨設計。前者指耐火防磨層與膜式水冷壁交界面設計成圖8 一11 的形式。這樣，在交界面處的臺階上能自然堆積圖中所示的灰層，粒子在此實現“軟著陸”后反彈力小，不能打到水冷壁上，從而使交界面處水冷壁管的磨損得以減輕；后者是從設計上使管子讓開，消除了爐膛下部耐火防磨層與膜式水冷壁交界處阻礙粒子向下流動臺階，從而使粒子磨損管子的機會大大減少。