鍋爐采用單汽包橫置式自然循環，n 型布置，自爐前向后依次布置燃燒室、分離器、尾部煙道。鍋爐采用雙框架結構，爐前向后計四排柱。外形尺寸為高43600、寬21400mm 、深20700mm ；鍋筒中心標高39600mm ，運轉層標高8000mm ，左右柱距離12800mm ，前后柱距離20700mm . 

省煤器之前的所有爐墻均為膜式壁吊掛結構，鍋爐從水冷風室到尾部包墻采用了膜式壁結構，聯為一體，采用剛性平臺固定中心，解決了鍋爐的膨脹和密封問題，省煤器之后為輕型護板爐墻，支撐結構。爐膛由膜式水冷壁構成，截面積約55m，燃燒室凈高約為30，爐膛下部前后墻收縮成錐形爐底，前墻水冷壁延伸成水冷布風板并與兩側水冷壁共同形成水冷風室。燃燒室下部水冷壁焊有密度較大的銷釘，敷設較薄的高溫耐磨材料。實驗和運行實踐證明，這種防磨措施既經濟又有效，提高了水冷壁的利用率。
爐膛出口布置兩個膜式水冷壁構成的方形分離器，分離器前墻與燃燒室后墻共用，分離器人口加速段由燃燒室后墻彎制形成；分離器后墻同時作為尾部豎井的前包墻，該面水冷壁向下收縮成料斗，向上的一部分直接引出吊掛，另一部分向前至燃燒室后墻向上，構成分離器頂棚和出口煙道前墻；分離器兩側墻水冷壁向上延伸形成出口區側墻；分離器出口區汽冷頂棚至轉向室后墻向下作為尾部豎井的后墻，與汽冷側包墻、分離器后墻一起圍成膜式壁包墻，分離器、轉向室與尾部包墻結合起來成為一體，避免使用膨脹節，既保持緊湊布置，又保證良好的密封性能。燃燒室上部布置有三片冀形墻蒸發受熱面和六片翼形墻過熱器，作為高溫過熱器，充分利用了翼形墻受熱面吸熱盆隨循環量和燃燒室溫度變化的特點，使得鍋爐負荷大范圍變動時蒸汽參數能達到額定值。低溫過熱器布置在尾部汽冷包墻內。由于該爐為次高壓次高溫參數，相對于高溫高壓鍋爐來說過熱器較少，省煤器也位于汽冷包墻內，若為高溫高壓參數，低溫過熱器和省煤器下移，在汽冷包墻內增加末級過熱器．
鍋爐所需空氣分別由一、二次風機提供。一次風經預熱后，由左右兩側風道引人水冷風室中，流經安裝在水冷布風板下的風帽進人嫩燒室，保證流化質量和密相區的燃燒；二次鳳經預熱后經過位于嫩燒室四周的兩層二次風口進入爐膛，補充燃燒空氣并加強擾動混合。燃料在爐膛內燃燒產生的大量煙氣攜帶物料經分離器的人口段加速進人水冷方形分離器，煙氣和物料分離。分離出的物料經料斗、立管、送灰器再返回爐膛；煙氣自分離器的中心筒進人分離器出口區，流經轉向室、低溫過熱器、省煤器、空氣預熱器后排出。大渣由爐底水冷排渣管排出。鍋爐給水經省煤器加熱后進入汽包。汽包內的飽和水經集中下降管、分配管分別進人燃燒室水冷壁、水冷屏和分離器水冷壁下聯箱，加熱蒸發后流人上聯箱，然后進人汽包；飽和

蒸汽流經頂棚管、后包墻管、側包墻管，進人低溫過熱器人口聯箱，由低溫過熱器加熱后進人減溫器調節汽溫，然后經布置在燃燒室頂部的高溫過熱器將蒸汽加熱到額定蒸汽溫度，進人集汽聯箱至主汽閥和主蒸汽管道。
由膜式水冷壁構成的當量直徑為5400mm的方形分離器，與爐膛成為一體．借鑒國外水（汽）冷式圓形旋風簡成功的防磨經驗，在壁面密焊銷釘涂一層很薄的耐磨澆注料。由于涂層較薄并受到冷卻，防磨性能更強。另外，在捕集物料的同時對物料冷卻，可避免回灰發生結焦。
采用水冷風室及水冷式布風板，床下點火；回料裝咒由灰斗、立管、U 型送灰器構成。按分離器的設置安裝兩套回料裝置。立管為圓柱形，懸吊在水冷灰斗上。自平衡U 型送灰器運行操作簡單、安全可靠.送灰器的松動風取自高壓風機．
尾部煙道自上而下依次為低溫過熱器、省煤器、二次風空氣預熱器和一次風空氣預熱器。低溫過熱器為光管順列布置；布置兩組省煤器；管式空氣預熱器為臥式。